个性化定制如何突破“速度慢”实现“小而美”

在杭州萧山有一座数字化工厂，正生动演绎着“互联网、大数据、人工智能与实体经济深度融合”的美好图景。通过实施大规模个性化定制系统改造，该公司的下单速度提升了10倍，运营成本降低两成以上，利润率从改造前的5%提高到了30%，真正实现了“以单定产”和零库存。

数字工厂的奥妙

这家从事了30年服装生产的迪安派登洋服（杭州）有限公司（以下简称派登洋服），曾是CK、衣恋、皮尔·卡丹等40余家国际品牌的代加工工厂，公司年销售额超过1.3亿元。如今，派登洋服的智能定制实现了全球12天配送定制男装。今年前三季度该公司全球个人定制的直接客户已超过10万人次，同比增长32%，尤其是通过互联网和零售店结合的个性定制快速增长。

在很多人的印象里，个性化定制都是和“小而美”“速度慢”挂钩的词，那么，服装大规模个性化定制又是怎样实现的呢？

在派登洋服的数字化工厂里，一件件刚“出炉”的西装在轨道上飞驰。显示屏上清晰列出所有员工的工序明细、目标件数、当前产量、库存容量。一个挂钩对应一件服装，不同工序的工人会把加工好的服装挂回原来的挂钩上，这样挂钩上的芯片可以帮助电脑持续追踪每个订单的最新情况。在“上领”这道工序边上，一个圆形挂环上挂满了各种款式、各种颜色的领子，客户定制的领子是什么款，工人就转动挂环找到相应款式完成缝制。

为何称此为“数字工厂”？奥秘全在几大数字系统里。在前端，通过在门店或线上的智能下单系统完成数据采集和输送，随后通过MTM个性化样板处理系统进行数据分类处理，紧接着一套生产协同指挥系统会根据客户数据进行原料辅料准备，接着就是智能吊挂系统，经过烫领、订标、开袖叉、上袖、上领等十几道工序之后，服装就能进入物流包装阶段了。

在检验台上，放着一批4天前下单、目前已定制完成的衬衫，每件包装完成的衬衫背后都贴有用户的订单。一份客户名为JasonKim的海外订单显示，除了领长、肩宽、腰围、袖肥等15项尺寸的要求和暗门襟、中八领等7项款式要求外，客户还可以提出原料辅料等面料要求。

据派登洋服的统计数据，几千种原料、辅料和纽扣等元素组合起来，这套系统可以满足300万种定制需求。

通过智能化系统处理，派登洋服每天能完成500多张不同裁剪标准、样式、花色的订单。定制渠道也很多样化。派登洋服旗下有一款微信定制平台“C2M商城”，输入身高体重、拍下正面侧面照片，选择局部款式，就可以轻松下单。据介绍，目前派登洋服已具备在全球任何地方下单，一套订制西装12天快递到家的能力。目前，派登洋服在北美、澳洲、奥地利等全球各地有400多个店，国内业务遍及100多个城市。

成功转型源于危机意识

有专家指出，派登洋服所做的智能化转型，在于拥有互联网的属性，可以完成“智能制造，实现个性化规模定制”，通过个性化和规模定制的方式，在个性化与成本之间找到一个平衡点。

其实，2007年以前，服装外贸出口一直处于黄金年代，订单接不过来，利润尚算丰厚，成本也尚可接受，国内服装企业几乎看不到危机的到来，更谈不上主动转型升级。

2005年，派登洋服董事长陈乐春去新加坡国立大学经济管理学院修读EMBA，其中一个课题便是丰田汽车的智能制造，在丰田亲眼见识智能制造系统的强大后，他被深深震撼了，从此在心里播下了数字化工厂的种子。

2007年底，派登洋服的一个英国老客户突然由于资金问题，放弃购买三个总价值800万元的集装箱货物。这件事引起了陈乐春的警觉，意识到在市场不景气、竞争加剧、利润微薄的危机面前，只有转型升级才能找到出路。

尽管受危机影响，2007年到2010年，派登洋服的西服年出口额仍然保持在1.3亿元左右，公司却义无反顾地逐步减少OEM加工业务，集中公司的人力、财力、物力，累计投入上亿元进行工厂改造。派登洋服很快建起互联网电商平台，并用3年时间完成了西服、衬衫等核心产品的软件数据建设，成为国内最大的涵盖国内外服装版型数据库和用户数据库之一，真正实现了传统服装企业向个性化服务商的转变。

一边是产能过剩，一边却是消费者买不到想要的产品。派登洋服敏锐地发现，个性化定制能解决这个问题，而大规模则能解决定制成本高的问题。与传统模式相比，派登洋服的C2M模式在生产阶段变“先生产后销售”为“先销售后生产”，从而达到零库存，在产品上也从同质化的一款万人穿变为个性化的一人一款，迎合了消费升级时代的到来，在价格上更改变了层层加价的旧模式，从工厂直达消费者，使得定制西服衬衫更为普及。

自己转型成功还不够，下一步，派登洋服看得更远——要做服装智能制造（C2M）互联网生态平台。这个平台要为传统的制造企业提供“互联网+工业”的解决方案，帮助它们进行柔性化和个性化定制改造，同时也可以提供客户和订单，共同走上转型升级之路。